La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no.
El proceso de fundición se realiza reciclando chatarra de acero con bajo contenido de impurezas. Esta etapa se realiza a temperaturas por encima de los 1500ºC en hornos de inducción eléctrica sin generación de gases por combustión.
En la etapa más importante del proceso se desarrollan técnicas metalúrgicas para minimizar la cantidad de azufre y fósforo disueltos en el metal fundido. La capa de escoria contiene todos aquellos elementos nocivos para el material que se prepara, esta es cuidadosamente retirada para comenzar la colada.
La Fundición se puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe pro visionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para posteriormente enfriarse.
Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido a la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.
Horno para descerado, tiene la función de sacar la cera del interior de los moldes refractarios por medio del calor, para que este espacio sea ocupado por el metal fundido. Horno de fusion, es un recipiente metálico cilindrico recubierto internamente con un material refractario, en cuyo interior se deposita un crisol, también refractario, para efectuar por medio del calor la fundición del bronce.
Los metales que más comúnmente entran en la composición de los bronces son: cobre, estaño,zinc, plomo y aluminio.
A los metales se les ayuda con la barra metálica a que el metal todavía sólido baje y se acomode.
